Nel processo di stampa per fusione locale di polveri (Laser Melting), la zona interessata dal processo di fusione non è solamente quella direttamente colpita dal fascio laser, le cui dimensioni sono effettivamente molto contenute, ma comprende l’area circostante in cui la temperatura raggiunge livelli sufficienti a innescare l’adesione dei granelli di polvere. Sebbene questa dimensione dipende anche dall’orientamento del pezzo e dalla sua conducibilità termica locale, in genere si individua in 0.3 mm il valore minimo del gap da lasciare tra due superfici parallele di modo che queste risultino effettivamente separate al termine della stampa.

Un altro tipico limite di parti di grande estensione ma con pareti sottili è la possibilità che si distorcano a causa delle tensioni residue che si vengono a creare durante il processo di raffreddamento. Un possibile rimedio per questo tipo di situazioni è la stampa di un oggetto massiccio e sacrificale a fianco della zona in cui sono presenti le pareti in cui si teme si possano verificare le distorsioni. La presenza di tale oggetto regolarizzerà la dispersione del calore, evitando l’insorgere del problema. Una soluzione alternativa consiste nell’introdurre ulteriori supporti o nel progettare quelli necessari prestando particolare attenzione al problema della dispersione del calore. In altre parole, in presenza di strutture sottili, anche se queste non necessitano di essere supportate per i motivi esposti sopra (superfici a sbalzo che non si auto-supportano), può essere conveniente aggiungere comunque supporti (anche sottili), con l’unico scopo di agevolare la dispersione del calore verso il resto del pezzo, riducendo quindi dannosi surriscaldamenti locali.