Oltre ai casi in cui lo sbalzo è palese, lo stesso problema si riscontra anche nella realizzazione di particolari geometrici molto comuni in cui la presenza di tale problematica non è evidente. I fori con asse ortogonale alla direzione di stampa (di seguito definiti, per brevità, come fori orizzontali) sono un esempio tipico di questa situazione. La parte superiore del foro, infatti, tende naturalmente a richiudersi, generando quindi una porzione di layer a sbalzo. Se tali fori sono di dimensioni rilevanti, anche lo sbalzo diviene significativo e quindi si manifesta il rischio di “crollo” del particolare. In particolare, i problemi inizieranno a manifestarsi quando la tangente al cerchio sarà inclinata di più di 45° (ad esempio) rispetto alla verticale. Il punto A potrà quindi venir stampato correttamente (poiché ? < 45°), mentre il punto B, molto probabilmente, presenterà un difetto (poiché ? > 45°). La zona evidenziata in rosso è dunque a rischio difettosità se la sua ampiezza supera i pochi millimetri.

Tipici rimedi adottabili nella fase progettuale sono:

• La modifica della forma del foro: quando non è necessario che il foro sia circolare (ad esempio se deve servire solo per far passare cavi, fluidi, … ma non per accoppiamento), è possibile modificare la forma della zona evidenziata di modo che l’angolo non salga mai sopra il valore limite. Da qui nasce il tipico foro a goccia.

• La ripresa del foro stesso: quando siano necessarie precisioni elevate, tipicamente perché nel foro deve essere inserito un altro elemento, è necessario eseguire una lavorazione tradizionale con macchine utensili per asportazione di truciolo (alesatura, rettifica, tornitura, a seconda delle dimensioni del foro). Ciò implica la realizzazione di fori di minor dimensione.
• L’inserimento di supporti all’interno del foro: questa soluzione, poiché sarà poi necessario rimuovere i supporti, è, in verità, un sotto-caso del precedente quando il foro è molto grande.